So beurteilen Sie die Schnittqualität einer Laserschneidmaschine

Xintian Laser-Laser-Schneidemaschine

Bei der Verwendung von Laserschneidmaschinen zur Metallbearbeitung ist die Schneidwirkung der Laserschneidmaschine manchmal nicht gut und die Schnittqualität ist nicht vorhanden. Dies verschwendet nicht nur Materialien, sondern verbraucht auch die empfindlichen Teile der Laserschneidmaschine selbst. Wie ist die Schnittqualität zu beurteilen? Was für eine Wirkung ist die qualifizierte Schneidwirkung und wie ist sie zu bewerten? Als nächstes führt Sie der Hersteller der Xintian Laserschneidmaschine dazu, die Faserlaserschneidmaschine zu verstehen und ihre Verarbeitungsqualität zu bewerten.

1、 Mit einer Laserschneidmaschine wird das Werkstück mit glatter Oberfläche, wenigen Linien und ohne Sprödbruch geschnitten.

Beim Laserschneiden von Blech erscheint die Schmelzspur nicht im Einschnitt unterhalb des vertikalen Laserstrahls, sondern wird hinter dem Laserstrahl herausgespritzt. Dadurch entstehen an der Schneide gekrümmte Linien, die dem sich bewegenden Laserstrahl dicht folgen. Um dieses Problem zu beheben, kann durch eine niedrige Vorschubgeschwindigkeit am Ende des Schneidvorgangs die Linienbildung weitgehend beseitigt werden.

2、 Breite des Schnittspalts

Wenn wir die Laserschneidmaschine zur Bearbeitung verwenden, kommt es im Allgemeinen gelegentlich zu großen Schnittspalten, wodurch die Schnittgenauigkeit des Werkstücks abnimmt und die Produktionsanforderungen nicht erfüllt werden. Was soll ich tun, wenn ich auf ein solches Problem stoße? Mir sind drei Möglichkeiten eingefallen.

1. Prüfen Sie, ob ein Problem mit der Brennweite vorliegt. Achten Sie besonders auf die Reinigung des Objektivs, den Austausch der Brennweite eines neuen Objektivs und die Einstellung des richtigen Brennweitenwerts.

2. Überprüfen Sie, ob die Linse beschädigt oder verschmutzt ist, da dies zu einer Laserstreuung und einer Vergrößerung des Laserstrahls führt. Die einzige Möglichkeit besteht darin, das Objektiv auszutauschen oder zu reinigen.

3. Laser ist auch ein nicht zu vernachlässigender Faktor. Überprüfen Sie die Qualität des Laserpunktes. Wenn es helle Flecken oder Flecken, Löcher, Löcher usw. gibt, sollte die Richtung der Auflagepunkt des Lasers sein. Die Lösung erfordert das Einstellen der Halterung, der Drehrichtung und den Austausch des Lasers.

4. Übermäßiger Luftdruck während des Sauerstoffschneidens verursacht ein Verbrennen der Schnittfläche und vergrößert die Schnittnaht.

5. Auch eine koaxiale Fehlausrichtung führt dazu, dass die Kerbe größer wird.

Eine große Laserschneidnaht ist kein großes Problem, aber die Ausrüstung muss nach einer gewissen Bearbeitungs- und Produktionszeit gewartet werden. Tatsächlich wird es einige kleine Ausnahmen im Verwendungsprozess geben. Dies erfordert von uns gute Arbeit in der Wartung, um den effizienten Betrieb der Laserschneidmaschine sicherzustellen und einen höheren Wert für die Benutzer zu schaffen.

Drittens die Rechtwinkligkeit des Schlitzes und der Wärmeeinflusszone

Im Allgemeinen konzentrieren sich Metall-Laserschneidmaschinen hauptsächlich auf die Bearbeitung von Materialien unter 5 mm, und die Vertikalität des Querschnitts ist möglicherweise nicht der wichtigste Bewertungsfaktor, aber für das Hochleistungs-Laserschneiden, wenn die Dicke des bearbeiteten Materials 10 mm überschreitet , ist die Vertikalität der Schneide sehr wichtig. Wenn Sie den Fokus verlassen, divergiert der Laserstrahl und der Schnitt wird je nach Position des Fokus nach oben oder unten erweitert. Die Schneide weicht einige Millimeter von der Vertikalen ab. Je senkrechter die Kante ist, desto höher ist die Schnittqualität.

Viertens kein Verbrennen von Material, keine Schmelzschichtbildung, keine große Schlackenbildung

Die Schlacke der Metalllaser-CNC-Schneidemaschine spiegelt sich hauptsächlich in den Ablagerungen und Schnittgraten wider. Die Materialabscheidung erfolgt aufgrund einer speziellen Schicht aus öliger Flüssigkeit auf der Oberfläche des Werkstücks, bevor der Laserschnitt geschmolzen und perforiert wird. Vergasung und verschiedene Materialien müssen nicht vom Kunden heruntergeblasen und geschnitten werden, aber der Aufwärts- oder Abwärtsabfluss bildet auch Sedimente an der Oberfläche. Die Gratbildung ist ein sehr wichtiger Faktor, der die Qualität des Laserschneidens bestimmt. Da das Entfernen von Grat zusätzliche Arbeit erfordert, kann die Gratstärke und -menge direkt die Schnittqualität bestimmen. Die Stärke und Anzahl der Dornen können direkt die Schnittqualität bestimmen.

5、 Auf der Schnittfläche wird eine Grobplattierung durchgeführt, und die Größe der Oberflächenrauheit ist der Schlüssel zur Messung der Qualität der Laserschnittfläche

Tatsächlich steht bei der Metall-Laserschneidmaschine die Textur des Schneidabschnitts in direktem Zusammenhang mit der Rauheit. Die Schnitttextur mit schlechter Schnittleistung führt direkt zu einer höheren Rauheit. In Anbetracht der Unterschiede in den Ursachen dieser beiden unterschiedlichen Effekte analysieren wir sie jedoch im Allgemeinen separat, wenn wir die Verarbeitungsqualität von Metalllaser-CNC-Schneidemaschinen analysieren. Das Laserschneidteil bildet eine vertikale Linie. Die Tiefe der Linie bestimmt die Rauheit der Schnittfläche. Je heller die Linie, desto glatter der Schnitt. Die Rauheit beeinflusst nicht nur das Aussehen der Kanten, sondern auch die Reibungseigenschaften. In den meisten Fällen sollte die Rauheit so weit wie möglich reduziert werden, je heller die Textur, desto höher die Schnittqualität. Sie verursacht bei der Verwendung unweigerlich einen thermischen Schock für Metallmaterialien, und ihre Manifestationen umfassen hauptsächlich drei Aspekte.

1. Wärmeeinflusszone.

2 Lochfraß und Korrosion.

3 Materialverformung.

Wärmeeinflusszone bezieht sich auf das Laserschneiden. Wenn der Bereich in der Nähe des Schnitts erhitzt wird, ändert sich die Metallstruktur. Beispielsweise härten einige Metalle aus. Die Wärmeeinflusszone bezieht sich auf die Tiefe des Bereichs, in dem sich die innere Struktur ändert. Lochfraß und Korrosion sind schädliche Einwirkungen auf die Schneidkantenoberfläche und beeinträchtigen das Erscheinungsbild. Sie treten bei Schnittfehlern auf, die normalerweise vermieden werden sollten. Wenn das Teil schließlich durch das Schneiden stark erhitzt wird, verformt es sich. Das ist besonders wichtig in der Feinbearbeitung, wo Profil und Steg meist nur wenige Zehntel Millimeter breit sind. Die Steuerung der Laserleistung und der Einsatz kurzer Laserpulse können die Erwärmung von Bauteilen reduzieren und Verformungen vermeiden.

Zusätzlich zu den oben genannten Prinzipien beeinflussen der Zustand und die endgültige Form der Schmelzschicht während der Verarbeitung direkt die oben genannten Indikatoren zur Bewertung der Verarbeitungsqualität. Die Oberflächenrauheit beim Laserschneiden hängt hauptsächlich von den folgenden drei Aspekten ab:

1. Interne Parameter des Schneidsystems, wie Spotmodus, Brennweite etc.

2. Die Prozessparameter im Schneidprozess können angepasst werden, wie z. B. Leistung, Schnittgeschwindigkeit, Hilfsgasart und Druck.

3 Physikalische Parameter von Bearbeitungsmaterialien wie Laserabsorption, Schmelzpunkt, Viskositätskoeffizient von geschmolzenem Metalloxid, Oberflächenspannung von Metalloxid usw. Darüber hinaus hat auch die Dicke des Werkstücks einen großen Einfluss auf die Oberflächenqualität des Laserschneidens . Je geringer die Dicke des Metallwerkstücks ist, desto höher ist relativ gesehen der Rauhigkeitsgrad der Schnittfläche.

Warum entscheiden sich die meisten metallverarbeitenden Kunden jetzt für eine Glasfaser-Laserschneidmaschine, weil sie gewisse Vorteile als Repräsentant für fortschrittliche Produktivität hat.

1. Es ist für alle Arten der Blechbearbeitung geeignet und hat bestimmte Vorteile für die Blechbearbeitung unter 20 mm.

2. Beliebige komplexe Grafiken können verarbeitet werden, solange sie auf dem Computer gezeichnet und in das Steuersystem eingegeben werden.

3. Hohe Schnittgenauigkeit, geringe thermische Verformung, berührungslose Verarbeitung und im Grunde keine sekundäre Polierbehandlung auf der Oberfläche.

4. Die Nutzungskosten sind gering. Bei der späteren Nutzung fallen nur noch die Grundstrom- und Hilfsgaskosten an.

5. Es ist umweltfreundlich, geräuschlos und belastet die Umgebung nicht.