So lösen Sie das Gratproblem der Metalllaserschneidmaschine

XT Laser-Laser-Schneidemaschine

Es gibt viele Anwendungen von Laserschneidmaschinen in der Metallmaterialbearbeitung. Aufgrund seiner hohen Effizienz und hohen Schnittqualität der fertigen Produkte ist es zur Standardkonfiguration der Bearbeitungsstation für Metallplatten geworden. Metalllaserschneidmaschinen sind der größte Markt in der Branche der Laserschneidmaschinen.

Wenn einige Kunden jedoch Laserschneiden verwenden, gibt es viele Grate auf der Vorder- und Rückseite des Untermaterials. Diese Grate wirken sich nicht nur auf die Arbeitseffizienz des Produktionsteams aus, sondern erfordern auch mehr Personaleinsatz, um sich am Schleifen der rauen Kanten zu beteiligen, was zeitaufwändig und arbeitsintensiv ist.

Wenn diese Situation eintritt, ist es nicht das Problem der Schneidemaschine selbst, wie die Leute denken, sondern die unsachgemäße Bedienung.

Bei der Plattenbearbeitung wirken sich die Reinheit des Hilfsgases der Laserschneidmaschine und die Einstellung der Schneidprozessdatenparameter auf die Bearbeitungsqualität aus.

Was ist also der Grat?

Tatsächlich sind Grate die auf der Oberfläche von Metallmaterialien geschmolzenen und wiederverfestigten Restpartikel - die durch den Laserstrahl erzeugte Energie, die auf die Oberfläche des Werkstücks fokussiert wird, verdampft und bläst die Schlacke aus.

Durch unsachgemäße Nachbearbeitung wurde die Schmelze nicht rechtzeitig entfernt und an der Oberfläche des Untermaterials „an die Wand gehängt“.

1. Hilfsgas – Druck und Reinheit

Das Hilfsgas hat die Funktion, die Schlacke in der Schnittrille auf der Oberfläche des Werkstücks auszublasen, nachdem das Material in der Schnittspur des Untermaterials geschmolzen ist. Wenn das Gas nicht verwendet wird, wird der Grat erzeugt, nachdem die Schlacke abgekühlt ist.

Daher sollte der Gasdruck ausreichend und angemessen sein (zu klein zum Sauberblasen - Adhäsion, Schneiden; zu groß zum Schmelzen - Körnung mit großem Querschnitt, Köper). Der Druck variiert mit der Platte, und der geeignete Druck kann durch den Proofing-Test gefunden werden.

Darüber hinaus sollte das Hilfsgas rein sein, was zu einer Verringerung der Geschwindigkeit des Laserkopfes führt, der auf der Oberfläche des Werkstücks läuft (das Hilfsgas kann keine ausreichende chemische Reaktion mit dem Untermaterial zu 100 % erzeugen).

Die Geschwindigkeit wird langsam und der Einschnitt ist grob oder kann sogar nicht durchgeschnitten werden.

Darüber hinaus ist das entsprechende Änderungsgesetz des Hilfsluftdrucks gemäß der Abfrage relevanter Daten: Wenn Sauerstoff (Hilfsgas) zum Schneiden von Kohlenstoffstahlplatten verwendet wird: Wenn die Dicke des Blechs von 1 mm auf 5 mm zunimmt, der Schneiddruck Bereich verringert sich auf 0,1–0,3 MPa, 0,1–0,2 MPa, 0,08–0,16 MPa, 0,08–0,12 MPa, 0,06–0,12 MPa in dieser Reihenfolge;

Wenn die Dicke der mittleren und dicken Kohlenstoffstahlplatte von 6 mm auf 10 mm zunimmt, nimmt der entsprechende Hilfsgas-Sauerstoff-Druckbereich wiederum auf 0,06–0,12 MPa, 0,05–0,10 MPa und 0,05–0,10 MPa ab; Beim Schneiden von Edelstahlplatten mit Stickstoff (Hilfsgas): Wenn ihre Dicke von 1 mm auf 6 mm zunimmt, ändert sich der Schneiddruck von 0,8–2,0 MPa auf 1,0–2,0 MPa auf 1,2–2,0 MPa, was Hochdruckschneiden ist.

2. Parametereinstellung – Fokusposition, Schnitteinführungsposition Wenn der Kunde die Laserschneidmaschine vorbereitet hat, ist es besser, das Debuggen der Ausrüstung einem erfahrenen Bediener zu überlassen.

Daher sollten die Schnittparameter so weit wie möglich angepasst werden. Luftdruck, Durchflussmenge, Brennweite und Schnittgeschwindigkeit sollten mehrfach angepasst werden. Die von der Maschine bereitgestellten Parameter können kein hochwertiges Werkstück schneiden.

Eine zu hohe Fokusposition lässt den Grat "anschwellen", und der Grat ist sehr hart und die Seite ist nicht glatt. Es erfordert auch mehrfaches Debugging, um die Fokusposition zu finden.

Der Zuleitungsdraht sollte richtig vom Untermaterial entfernt sein, um eine lokale Überhitzung und den "geschmolzenen Klumpen" auf der Rückseite des Untermaterials zu vermeiden. Die Einlauflinie ist relativ zum Auflaufloch.

Das Lichtbogenschlagloch wird auch als "Schneidstartloch" bezeichnet. Der Durchmesser des Lichtbogenschlaglochs ist größer als die normale Schneidnaht. Um die Schnittqualität zu verbessern und das Blech zu schonen, sollte daher das Lichtbogenzündloch am Blechschrott angesetzt und nicht zuverlässig nahe an der Bauteilkontur geschnitten werden. Und die Einführungslinie wird auf zwei Arten eingeführt: gerade Linie und Bogen.

Zum Beispiel die Parameter der Laserschneidmaschine, die Edelstahlzuführungsdraht schneidet.

1. Verwenden Sie beim Schneiden von 1-3 mm Edelstahl eine Einzelmethode (kleiner Kreis oder Verzögerung).

2. Wenden Sie beim Schneiden von 3-6 mm Edelstahl zwei Methoden an (Schneiden eines kleinen Kreises oder Verringern der Geschwindigkeit).

3. Der Luftdruck zum Schneiden kleiner Kreise ist 1,5-mal höher als der zum Schneiden.

Wenn Grate auf der Vorder- und Rückseite des Untermaterials auftreten, können sie im Allgemeinen anhand der folgenden Aspekte überprüft und behoben werden:

1. Der Fokus des Strahls weicht von der oberen und unteren Position ab.

2. Die Ausgangsleistung der Laserschneidmaschine reicht nicht aus.

3. Die Drahtschneidegeschwindigkeit der Schneidemaschine ist zu langsam.

4. Die Reinheit des Hilfsgases ist nicht ausreichend.

6. Ermüdungsbetrieb der Laserschneidmaschine.

Das Laserschneiden von Glasfasern ist eine präzise Schneidmethode, und oft führt ein Datenfehler zu einem abnormalen Betrieb, daher sollte streng daran gearbeitet werden, Fehler zu reduzieren.