So verbessern Sie die Bearbeitungsgenauigkeit von Laserschneidmaschinen

Xintian Laser - Laserschneidmaschine

Die Genauigkeit von Laserschneidmaschinen beeinflusst oft die Qualität des Schnitts. Die von Laserschneidmaschinen mit Abweichungen in der Genauigkeit geschnittenen Produkte sind unqualifiziert und verschwenden Arbeitskräfte und Ressourcen. Bei der Verwendung einer Laserschneidmaschine müssen wir darüber nachdenken, wie wir die Genauigkeit der Laserschneidmaschine verbessern können.

Wie kann die Genauigkeit von Laserschneidmaschinen verbessert werden? Lassen Sie uns zunächst einige wichtige Faktoren verstehen, die die Genauigkeit der Laserschneidbearbeitung beeinflussen, und die sogenannte „maßgeschneiderte Medizin“ kann einen vollständigen Sieg erringen.

Die Größe des fokussierten Punkts des Laserstrahls: Je kleiner der Punkt nach der Konzentration des Laserstrahls ist, desto höher ist die Genauigkeit der Laserschneidbearbeitung, insbesondere je kleiner die Schnittnaht. Der minimale Punkt kann 0,01 mm erreichen.

Die Positioniergenauigkeit der Werkbank bestimmt die Wiederholgenauigkeit der Laserschneidbearbeitung. Je höher die Genauigkeit der Werkbank, desto höher ist die Schnittgenauigkeit.

Je dicker das Werkstück, desto geringer die Genauigkeit und desto größer die Schnittnaht. Aufgrund der konischen Beschaffenheit des Laserstrahls und der konischen Beschaffenheit des Schlitzes sind Materialien mit einer Dicke von 0,3 mm viel kleiner als Schlitze mit einer Dicke von 2 mm.

Das Material des Werkstücks hat einen gewissen Einfluss auf die Genauigkeit des Laserschneidens. In der gleichen Situation variiert auch die Schnittgenauigkeit verschiedener Materialien geringfügig. Selbst bei demselben Material variiert die Schnittgenauigkeit, wenn die Zusammensetzung des Materials unterschiedlich ist.

Wie lässt sich also eine hohe Präzision bei der Laserschneidbearbeitung erreichen?

Eine davon ist die Technologie zur Steuerung der Fokusposition. Je kleiner die Tiefenschärfe der Fokussierlinse ist, desto kleiner ist der Durchmesser des Brennflecks. Daher ist die Kontrolle der Position des Brennpunkts relativ zur Oberfläche des zu schneidenden Materials von entscheidender Bedeutung.

Die zweite ist die Schneid- und Lochtechnik. Bei allen thermischen Schneidtechnologien muss im Allgemeinen ein kleines Loch in die Platine gebohrt werden, außer in einigen Fällen, in denen sie am Rand der Platine beginnen kann. In den Anfängen der Laserstanzmaschinen für Verbundwerkstoffe wurde zunächst mit einem Stempel ein Loch gestanzt, und dann wurde mit dem Laser mit dem Schneiden des kleinen Lochs begonnen.

Der dritte Punkt ist Munddesign und Luftstromkontrolltechnologie. Beim Laserschneiden von Stahl werden Sauerstoff und fokussierte Laserstrahlen durch Düsen auf das zu schneidende Material gerichtet und bilden einen Luftstromstrahl. Die Grundvoraussetzungen für den Luftstrom bestehen darin, dass der Luftstrom in die Kerbe groß und die Geschwindigkeit hoch sein sollte, damit eine ausreichende Oxidation dazu führen kann, dass das Kerbmaterial die exotherme Reaktion vollständig ausführt. Gleichzeitig ist ausreichend Impuls vorhanden, um das geschmolzene Material herauszuschleudern. Das Laserschneiden weist keine Grate und Falten auf und weist eine hohe Genauigkeit auf, die dem Plasmaschneiden überlegen ist. Da moderne Laserschneidsysteme mit Mikrocomputerprogrammen in der Lage sind, Werkstücke unterschiedlicher Formen und Größen bequem zu schneiden (Werkstückzeichnungen können auch geändert werden), werden sie in vielen elektromechanischen Fertigungsindustrien häufig den Stanz- und Formverfahren vorgezogen. Obwohl die Verarbeitungsgeschwindigkeit langsamer ist als die des Stanzens, verbraucht es keine Formen, erfordert keine Reparatur der Formen und spart außerdem Zeit beim Formenaustausch, wodurch Verarbeitungskosten gespart und die Produktkosten gesenkt werden. Daher ist es insgesamt kostengünstiger. Dies ist auch der Grund, warum es beliebt ist.